ข้อดีหลักของการตัดด้วยเลเซอร์โลหะบาง

1. ความแม่นยำระดับไมครอนพร้อมค่าความคลาดเคลื่อน ±5µm

การตัดด้วยเลเซอร์โลหะบางใช้เทคโนโลยีไฟเบอร์หรือเลเซอร์เฟมโตวินาทีที่มีความแม่นยำสูง จึงมีความแม่นยำสูงถึง ±5µm ความแม่นยำระดับนี้มีความสำคัญอย่างยิ่งสำหรับอุตสาหกรรมต่างๆ เช่น อุปกรณ์ทางการแพทย์ ชิ้นส่วนอิเล็กทรอนิกส์ และการบินและอวกาศ เพื่อให้มั่นใจว่าส่วนประกอบทุกชิ้นตรงตามข้อกำหนดการออกแบบที่แน่นอน

2. การประมวลผลแบบไม่สัมผัส

วิธีการตัดเฉือนแบบดั้งเดิมจะออกแรงกดทางกายภาพต่อวัสดุ ซึ่งอาจทำให้เกิดการเสียรูปหรือความเสียหายเล็กน้อย ในทางตรงกันข้าม การตัดด้วยเลเซอร์เป็นเทคนิคการประมวลผลแบบไม่สัมผัสซึ่งใช้ลำแสงเลเซอร์พลังงานสูงในการหลอมหรือทำให้วัสดุกลายเป็นไอโดยตรงโดยไม่ต้องสัมผัสทางกายภาพ สิ่งนี้จะช่วยลดความเครียดทางกลได้อย่างมาก โดยรักษารูปร่างและความแข็งแรงดั้งเดิมของผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป

3. โซนที่ได้รับผลกระทบจากความร้อนน้อยที่สุด (HAZ)

พลังงานสูงของการตัดด้วยเลเซอร์จะกระจุกตัวอยู่ภายในพื้นที่โฟกัสที่เล็กมาก ซึ่งช่วยลดโซนที่ได้รับผลกระทบจากความร้อน (HAZ) ให้เหลือน้อยที่สุด ช่วยให้มั่นใจได้ว่าวัสดุที่อยู่รอบๆ ยังคงปราศจากการเสียรูป การอบอ่อน หรือการเปลี่ยนสีที่เกิดจากอุณหภูมิสูง โดยยังคงรักษาคุณสมบัติทางกายภาพและทางเคมีของโลหะ ซึ่งมีความสำคัญอย่างยิ่งต่อการผลิตชิ้นส่วนที่มีความแม่นยำ

4. ความสามารถด้านเรขาคณิตที่ซับซ้อน

การตัดด้วยเลเซอร์ให้ความยืดหยุ่นเป็นพิเศษในการสร้างการออกแบบที่ซับซ้อน ซึ่งวิธีการทางกลแบบดั้งเดิมนั้นต้องดิ้นรนเพื่อให้ได้มา สามารถประมวลผลรูขนาดเล็กที่เล็กกว่า 0.1 มม. ได้อย่างแม่นยำ มีตาข่ายละเอียดที่มีความหนาแน่นสูงและรายละเอียดการแกะสลักที่ซับซ้อน ทำให้เป็นโซลูชั่นที่ดีเยี่ยมสำหรับอุปกรณ์อิเล็กทรอนิกส์ ของตกแต่ง และส่วนประกอบทางอุตสาหกรรมระดับไฮเอนด์

5. ความเข้ากันได้กับวัสดุโลหะต่างๆ

การตัดด้วยเลเซอร์โลหะบางสามารถปรับให้เข้ากับวัสดุโลหะได้หลากหลาย รวมถึง:

• เหล็กกล้าไร้สนิม – ทนทานต่อการกัดกร่อนดีเยี่ยม เหมาะสำหรับอุตสาหกรรมการแพทย์และอาหาร
• อลูมิเนียม – คุณสมบัติน้ำหนักเบา ทำให้เหมาะสำหรับการใช้งานด้านการบินและอวกาศ
• ไทเทเนียม – มีความแข็งแรงสูงและเข้ากันได้ทางชีวภาพ ใช้กันอย่างแพร่หลายในการปลูกถ่ายทางการแพทย์
• ทองแดงและทองเหลือง – การนำไฟฟ้าที่เหนือกว่า จำเป็นสำหรับการผลิตอุปกรณ์อิเล็กทรอนิกส์

บทความที่เกี่ยวข้อง:

โซลูชัน Laser Cut Hypotube ล่าสุดในปี 2025​

แนวทางการผลิตโลหะแผ่นที่มีความแม่นยำ

การควบคุมคุณภาพในบริการตัดเลเซอร์โลหะบาง

บางการตัดด้วยเลเซอร์โลหะมีการใช้กันอย่างแพร่หลายในอุตสาหกรรมที่มีความแม่นยำสูง เช่น อุปกรณ์ทางการแพทย์และการบินและอวกาศ ซึ่งจำเป็นต้องมีการควบคุมคุณภาพอย่างเข้มงวด ความแม่นยำ ประสิทธิภาพ และอายุการใช้งานที่ยาวนานของผลิตภัณฑ์ขั้นสุดท้ายขึ้นอยู่กับการตัดที่แม่นยำ ในอุตสาหกรรมต่างๆ เช่น การดูแลสุขภาพ การเบี่ยงเบนมิติข้อมูลแม้แต่น้อยก็อาจก่อให้เกิดความเสี่ยงร้ายแรงต่อชีวิตมนุษย์ได้ เพื่อให้มั่นใจในการตัดคุณภาพสูงสุด จะต้องปฏิบัติตามข้อกำหนดการตรวจสอบที่เข้มงวด และกระบวนการต้องเป็นไปตามมาตรฐานอุตสาหกรรมที่เกี่ยวข้อง

ด้านล่างนี้คือเซิงโวมาตรการควบคุมคุณภาพที่สำคัญ วิธีการตรวจสอบ และมาตรฐานอุตสาหกรรมสำหรับบริการตัดเลเซอร์โลหะบาง:

1. การควบคุมความแม่นยำและการตรวจสอบมิติ

ความต้องการ

• ตรวจสอบให้แน่ใจว่าความคลาดเคลื่อนของขนาดได้รับการควบคุมภายใน ±0.05 มม. (หรือสูงถึง ±5µm สำหรับอุตสาหกรรม เช่น ไมโครอิเล็กทรอนิกส์และการบินและอวกาศ)
• คุณลักษณะที่สำคัญ เช่น เส้นผ่านศูนย์กลางของรูและระยะห่างของขอบ จะต้องเป็นไปตามข้อกำหนดการออกแบบ CAD
• ความแม่นยำของรูปร่างและความคลาดเคลื่อนทางเรขาคณิตต้องเป็นไปตามข้อกำหนดการใช้งานผลิตภัณฑ์เฉพาะ

วิธีการตรวจสอบ

• เครื่องวัดระยะด้วยเลเซอร์ / เครื่องวัดพิกัด(CMM) – การวัดขนาด ตำแหน่งรู และความตรงของขอบที่มีความแม่นยำสูง
• โปรเจ็กเตอร์หรือเครื่องมือวัดภาพ (IM) – เหมาะสำหรับการตรวจสอบขนาดโครงสร้างจุลภาค เพื่อให้มั่นใจถึงความแม่นยำความคลาดเคลื่อนระดับไมครอน
• คาลิปเปอร์และไมโครมิเตอร์ – ใช้สำหรับการวัดขนาดมาตรฐานเพื่อตรวจสอบการปฏิบัติตามข้อกำหนดความคลาดเคลื่อนพื้นฐาน

มาตรฐานที่เกี่ยวข้อง

• ISO 2768 (มาตรฐานความคลาดเคลื่อนทั่วไป)
• DIN 7168 (ความคลาดเคลื่อนมิติการตัดเฉือน)
• GB / T 1804 (มาตรฐานความอดทนมิติจีน)

2. การตรวจสอบคุณภาพพื้นผิวและความหยาบของการตัด

ความต้องการ

• พื้นผิวที่ตัดต้องเรียบ ปราศจากเสี้ยน เศษผง หรือระลอกคลื่นที่มองเห็นได้
• โดยทั่วไปความหยาบของพื้นผิว (ค่า Ra) ควรอยู่ในช่วงระหว่าง 1.6–6.3 µm โดยมีข้อกำหนดความแม่นยำสูงที่ต่ำกว่า 0.8 µm
• จะต้องลดโซนที่ได้รับผลกระทบจากความร้อน (HAZ) ให้เหลือน้อยที่สุดเพื่อรักษาคุณสมบัติดั้งเดิมของวัสดุ

วิธีการตรวจสอบ

• เครื่องมือทดสอบความหยาบ (การวัด Ra) – ประเมินผิวสำเร็จเพื่อให้แน่ใจว่าคมตัดตรงตามข้อกำหนดด้านคุณภาพ
• การตรวจสอบด้วยกล้องจุลทรรศน์ (SEM/OM) – การวิเคราะห์แบบขยายเพื่อตรวจจับรอยแตกขนาดเล็ก ครีบ หรือเศษขยะที่ตกค้างบนขอบตัด
• การตรวจสอบการสัมผัสและการมองเห็น – รวมการประเมินการสัมผัสและการมองเห็นเพื่อยืนยันคุณภาพของขอบ และรับรองว่าไม่มีข้อบกพร่องที่มองเห็นได้

มาตรฐานที่เกี่ยวข้อง

• ISO 4287 (มาตรฐานความหยาบผิว)
• GB/T 1031 (มาตรฐานความหยาบผิวของจีน)

3. การตรวจสอบคุณภาพส่วนตัด

ความต้องการ

• ควรควบคุมข้อผิดพลาดในแนวตั้งฉากของการตัดภายใน ±0.1° เพื่อให้แน่ใจว่าคมตัดจะตรงและสม่ำเสมอ
• ไม่มีการหลอมเหลว การยึดเกาะของขี้เถ้า หรือการเรียวที่เห็นได้ชัดเจนเพื่อรับประกันว่าจะได้ขอบที่สะอาด
• ส่วนที่ตัดต้องไม่มีรูพรุน รอยแตก หรือวัสดุไหม้มากเกินไป

วิธีการตรวจสอบ

• การวิเคราะห์ด้วยกล้องจุลทรรศน์โลหะวิทยา – สังเกตโครงสร้างจุลภาคของส่วนตัดและประเมินโซนที่ได้รับผลกระทบจากความร้อน (HAZ)
• กล้องจุลทรรศน์อิเล็กตรอนแบบส่องกราด (SEM) – การตรวจสอบด้วยกำลังขยายสูงเพื่อตรวจจับรอยแตก สิ่งเจือปน หรือข้อบกพร่องทางโครงสร้าง
• กล้องจุลทรรศน์เลเซอร์คอนโฟคอล – วัดความเรียบและตั้งฉากของส่วนที่ตัดในแบบ 3 มิติ

มาตรฐานที่เกี่ยวข้อง

• ISO 9013 (การประเมินคุณภาพส่วนตัดด้วยเลเซอร์)
• GB/T 16865 (มาตรฐานคุณภาพการตัดโลหะของจีน)

4. โซนที่ได้รับผลกระทบจากความร้อน (HAZ) และการตรวจสอบประสิทธิภาพของวัสดุ

ความต้องการ

• HAZ ต้องมีขนาดเล็กกว่า 0.5 มม. เพื่อให้แน่ใจว่าคุณสมบัติทางกลของวัสดุจะไม่กระทบต่อความร้อนของเลเซอร์
• ความแข็ง ความแข็งแรง และความเหนียวของวัสดุควรอยู่ภายในขีดจำกัดที่อนุญาต
• ป้องกันผลกระทบที่ไม่พึงประสงค์ เช่น การเจริญเติบโตของเมล็ดข้าวหรือการเปลี่ยนแปลงความแข็งที่เกิดจากอุณหภูมิสูง

วิธีการตรวจสอบ

• การวิเคราะห์โครงสร้างจุลภาค – ตรวจสอบพื้นที่ HAZ เพื่อตรวจสอบว่าผลการรักษาความร้อนเป็นไปตามมาตรฐาน
• การทดสอบความแข็ง (HV / HR) – ประเมินการเปลี่ยนแปลงความแข็งของวัสดุหลังการตัดด้วยเลเซอร์
• X-ray Fluorescence Spectroscopy (XRF) – วิเคราะห์องค์ประกอบของวัสดุเพื่อป้องกันการเปลี่ยนแปลงของโลหะผสมเนื่องจากการสัมผัสกับความร้อน

มาตรฐานที่เกี่ยวข้อง

• ASTM E3 (มาตรฐานการวิเคราะห์โลหะวิทยา)
• ISO 6507 (มาตรฐานการทดสอบความแข็งของวิคเกอร์)

5. การตรวจสอบการเสียรูปและความเครียดตกค้าง

ความต้องการ

• ชิ้นส่วนโลหะที่ตัดแล้วไม่ควรแสดงการบิดเบี้ยวหรือการเสียรูปอย่างมีนัยสำคัญ โดยมีค่าเบี่ยงเบนสูงสุด ±0.1 มม.
• ความเค้นตกค้างจะต้องลดลงเพื่อป้องกันการแตกร้าวหรือการบิดเบี้ยวในระหว่างการประมวลผลหรือการใช้งานในภายหลัง

วิธีการตรวจสอบ

• เครื่องวัดพิกัด (CMM) – วัดขนาดโดยรวมและความเรียบของส่วนที่ตัดเพื่อให้แน่ใจว่าไม่มีการเสียรูป
• การวิเคราะห์ความเค้นตกค้างด้วยรังสีเอกซ์ (XRD) – ระบุความเค้นภายในในโลหะเพื่อหลีกเลี่ยงปัญหาความเข้มข้นของความเค้น
• การวิเคราะห์องค์ประกอบจำกัด (FEA) – ใช้การสร้างแบบจำลองจำลองเพื่อคาดการณ์การเสียรูปและปรับพารามิเตอร์การตัดให้เหมาะสม

มาตรฐานที่เกี่ยวข้อง

• ISO 20473 (มาตรฐานการวิเคราะห์ความเค้นแสง)
• GB/T 50282 (มาตรฐานการทดสอบความเค้นตกค้าง)

6. ความเข้ากันได้ของวัสดุและการเพิ่มประสิทธิภาพพารามิเตอร์เลเซอร์

ความต้องการ

• ปรับพารามิเตอร์การตัดด้วยเลเซอร์ให้เหมาะสม (กำลัง ความเร็ว ประเภทของก๊าซ) ตามวัสดุโลหะต่างๆ เช่น สแตนเลส อลูมิเนียม ทองแดง และไทเทเนียม
• ตรวจสอบให้แน่ใจว่าคุณภาพการตัดตรงตามข้อกำหนดคุณสมบัติของวัสดุโดยไม่มีรอยแตกร้าว การหลอมละลายมากเกินไป หรือความเสียหายจากความร้อน

วิธีการตรวจสอบ

• Optical Emission Spectroscopy (OES) / XRF – ยืนยันองค์ประกอบของวัสดุเพื่อให้แน่ใจว่าเข้ากันได้กับกระบวนการตัดด้วยเลเซอร์
• การทดลองเพิ่มประสิทธิภาพพารามิเตอร์เลเซอร์ (DOE) – ใช้ข้อมูลการทดลองเพื่อปรับปรุงกระบวนการตัดและเพิ่มเสถียรภาพด้านคุณภาพ

มาตรฐานที่เกี่ยวข้อง

• ISO 15609 (มาตรฐานขั้นตอนการประมวลผลด้วยเลเซอร์)
• GB/T 19864 (มาตรฐานการควบคุมกระบวนการตัดด้วยเลเซอร์)

 

ด้วยการปฏิบัติตามมาตรการควบคุมคุณภาพที่เข้มงวดเหล่านี้ Shengwo รับประกันว่าบริการตัดด้วยเลเซอร์โลหะบางให้ความแม่นยำเป็นพิเศษ ผลกระทบจากความร้อนน้อยที่สุด และความสมบูรณ์ของวัสดุที่เหนือกว่า ซึ่งเป็นไปตามมาตรฐานอุตสาหกรรมสูงสุดสำหรับการใช้งานด้านการบินและอวกาศ การแพทย์ และอิเล็กทรอนิกส์