ข้อดีหลักของการตัดเลเซอร์โลหะบาง ๆ

1. ความแม่นยำระดับไมครอนที่มีความอดทน± 5µm

การตัดด้วยเลเซอร์โลหะบางใช้เทคโนโลยีเลเซอร์ที่มีความแม่นยำสูงหรือมีความแม่นยำสูงซึ่งได้รับความแม่นยำสูงถึง± 5µm ความแม่นยำในระดับนี้มีความสำคัญอย่างยิ่งสำหรับอุตสาหกรรมเช่นอุปกรณ์การแพทย์ส่วนประกอบอิเล็กทรอนิกส์และการบินและอวกาศเพื่อให้มั่นใจว่าทุกองค์ประกอบตรงตามข้อกำหนดการออกแบบที่แน่นอน

2. การประมวลผลแบบไม่ติดต่อ

วิธีการตัดเชิงกลแบบดั้งเดิมออกแรงดันทางกายภาพบนวัสดุซึ่งอาจทำให้เกิดการเสียรูปเล็กน้อยหรือความเสียหาย ในทางตรงกันข้ามการตัดด้วยเลเซอร์เป็นเทคนิคการประมวลผลแบบไม่สัมผัสที่ใช้ลำแสงเลเซอร์พลังงานสูงเพื่อละลายโดยตรงหรือทำให้เป็นไอวัสดุโดยไม่ต้องสัมผัสทางกายภาพ สิ่งนี้จะช่วยลดความเครียดเชิงกลอย่างมีนัยสำคัญรักษารูปร่างและความแข็งแรงดั้งเดิมของผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป

3. โซนที่ได้รับผลกระทบจากความร้อนน้อยที่สุด (HAZ)

พลังงานสูงของการตัดด้วยเลเซอร์นั้นมีความเข้มข้นภายในพื้นที่โฟกัสขนาดเล็กมากลดโซนที่ได้รับผลกระทบจากความร้อน (HAZ) สิ่งนี้ทำให้มั่นใจได้ว่าวัสดุโดยรอบยังคงเป็นอิสระจากการเสียรูปการหลอมหรือการเปลี่ยนสีที่เกิดจากอุณหภูมิสูงรักษาคุณสมบัติทางกายภาพและทางเคมีของโลหะโดยเฉพาะอย่างยิ่งสิ่งสำคัญสำหรับการผลิตชิ้นส่วนที่มีความแม่นยำ

4. ความสามารถสำหรับรูปทรงเรขาคณิตที่ซับซ้อน

การตัดด้วยเลเซอร์นำเสนอความยืดหยุ่นที่ยอดเยี่ยมในการสร้างการออกแบบที่ซับซ้อนซึ่งวิธีการทางกลแบบดั้งเดิมต่อสู้เพื่อให้บรรลุ มันสามารถประมวลผลหลุมขนาดเล็กที่มีขนาดเล็กกว่า 0.1 มม. ตาข่ายละเอียดที่มีความหนาแน่นสูงและรายละเอียดการแกะสลักที่ซับซ้อนทำให้เป็นทางออกที่เหมาะสำหรับอุปกรณ์อิเล็กทรอนิกส์รายการตกแต่งและส่วนประกอบอุตสาหกรรมระดับสูง

5. ความเข้ากันได้กับวัสดุโลหะต่างๆ

การตัดเลเซอร์โลหะบางสามารถปรับให้เข้ากับวัสดุโลหะที่หลากหลายรวมถึง::

• สแตนเลส - ความต้านทานการกัดกร่อนที่ยอดเยี่ยมเหมาะสำหรับอุตสาหกรรมการแพทย์และอาหาร
• อลูมิเนียม - คุณสมบัติที่มีน้ำหนักเบาทำให้เหมาะสำหรับการใช้งานการบินและอวกาศ
• ไทเทเนียม - ความแข็งแรงสูงและความเข้ากันได้ทางชีวภาพที่ใช้กันอย่างแพร่หลายในการปลูกถ่ายทางการแพทย์
• ทองแดงและทองเหลือง - การนำไฟฟ้าที่เหนือกว่าจำเป็นสำหรับการผลิตอุปกรณ์อิเล็กทรอนิกส์

บทความที่เกี่ยวข้อง:

เลเซอร์ล่าสุดตัดโซลูชั่น Hypotube ในปี 2568

แนวทางการผลิตโลหะที่มีความแม่นยำ

การควบคุมคุณภาพในบริการตัดเลเซอร์โลหะบาง ๆ

บางการตัดเลเซอร์โลหะมีการใช้กันอย่างแพร่หลายในอุตสาหกรรมที่มีความแม่นยำสูงเช่นอุปกรณ์การแพทย์และการบินและอวกาศซึ่งการควบคุมคุณภาพอย่างเข้มงวดเป็นสิ่งจำเป็น ความแม่นยำประสิทธิภาพและอายุยืนของผลิตภัณฑ์ขั้นสุดท้ายขึ้นอยู่กับการตัดที่แม่นยำ ในอุตสาหกรรมเช่นการดูแลสุขภาพแม้แต่การเบี่ยงเบนมิติเพียงเล็กน้อยก็สามารถก่อให้เกิดความเสี่ยงร้ายแรงต่อชีวิตมนุษย์ เพื่อให้แน่ใจว่าการตัดคุณภาพสูงสุดจะต้องปฏิบัติตามข้อกำหนดการตรวจสอบที่เข้มงวดและกระบวนการจะต้องปฏิบัติตามมาตรฐานอุตสาหกรรมที่เกี่ยวข้อง

ด้านล่างคือShengwo'sมาตรการควบคุมคุณภาพที่สำคัญวิธีการตรวจสอบและมาตรฐานอุตสาหกรรมสำหรับบริการตัดเลเซอร์โลหะบาง ๆ :

1. การควบคุมความแม่นยำและการตรวจสอบมิติ

ความต้องการ

• ตรวจสอบให้แน่ใจว่ามีการควบคุมความคลาดเคลื่อนของมิติภายใน± 0.05 มม. (หรือสูงถึง± 5µm สำหรับอุตสาหกรรมเช่นไมโครอิเล็กทรอนิกส์และการบินและอวกาศ)
• คุณสมบัติที่สำคัญเช่นเส้นผ่านศูนย์กลางรูและระยะทางขอบจะต้องปฏิบัติตามข้อกำหนดการออกแบบ CAD
• ความแม่นยำของรูปร่างและความคลาดเคลื่อนทางเรขาคณิตจะต้องเป็นไปตามข้อกำหนดการใช้ผลิตภัณฑ์เฉพาะ

วิธีการตรวจสอบ

• เครื่องวัด Laser RangeFinder / พิกัด(CMM)-การวัดขนาดความแม่นยำสูงตำแหน่งหลุมและความตรงขอบ
• เครื่องมือวัดภาพโปรเจคเตอร์หรือภาพ (IM)-เหมาะสำหรับการตรวจสอบมิติโครงสร้างจุลภาคเพื่อให้มั่นใจถึงความแม่นยำของความทนทานต่อระดับไมครอน
• คาลิปเปอร์และไมโครมิเตอร์ - ใช้สำหรับการวัดมิติมาตรฐานเพื่อตรวจสอบการปฏิบัติตามข้อกำหนดความอดทนขั้นพื้นฐาน

มาตรฐานที่เกี่ยวข้อง

• ISO 2768 (มาตรฐานความอดทนทั่วไป)
• DIN 7168 (ความคลาดเคลื่อนของมิติการตัดเฉือน)
• GB/T 1804 (มาตรฐานความทนทานต่อมิติของจีน)

2. การตรวจสอบคุณภาพพื้นผิวและความขรุขระ

ความต้องการ

• พื้นผิวที่ถูกตัดจะต้องราบรื่นปราศจากเสี้ยนแรคหรือระลอกคลื่นที่มองเห็นได้
• ความขรุขระของพื้นผิว (ค่า RA) ควรอยู่ระหว่าง 1.6–6.3 µm โดยมีความต้องการความแม่นยำสูงต่ำกว่า 0.8 µm
• โซนที่ได้รับผลกระทบจากความร้อน (HAZ) จะต้องลดลงเพื่อรักษาคุณสมบัติดั้งเดิมของวัสดุ

วิธีการตรวจสอบ

• ผู้ทดสอบ Roughness (การวัด RA) - ประเมินผิวผิวเพื่อให้แน่ใจว่าขอบตัดเป็นไปตามข้อกำหนดด้านคุณภาพ
• การตรวจด้วยกล้องจุลทรรศน์ (SEM/OM)-การวิเคราะห์ที่ขยายเพื่อตรวจจับ micro-cracks, burrs หรือ dross ตกค้างที่ขอบตัด
• การตรวจสอบสัมผัสและการมองเห็น - รวมการประเมินผลและการประเมินภาพเพื่อยืนยันคุณภาพของขอบและตรวจสอบให้แน่ใจว่าไม่มีข้อบกพร่องที่มองเห็นได้

มาตรฐานที่เกี่ยวข้อง

• ISO 4287 (มาตรฐานความขรุขระพื้นผิว)
• GB/T 1031 (มาตรฐานความขรุขระของพื้นผิวจีน)

3. การตรวจสอบคุณภาพส่วน

ความต้องการ

• ควรควบคุมข้อผิดพลาดในการตัดภายใน± 0.1 °เพื่อให้แน่ใจว่าขอบตัดตรงและสม่ำเสมอ
• ไม่มีการหลอมละลายมากเกินไปการยึดเกาะแบบหยดหรือเรียวที่เห็นได้ชัดเจนเพื่อรับประกันขอบที่สะอาด
• ส่วนที่ตัดจะต้องปราศจากรูขุมขนรอยแตกหรือการเผาไหม้วัสดุที่มากเกินไป

วิธีการตรวจสอบ

• การวิเคราะห์กล้องจุลทรรศน์โลหะ-สังเกตโครงสร้างจุลภาคของส่วนตัดและประเมินโซนที่ได้รับผลกระทบจากความร้อน (HAZ)
• การสแกนกล้องจุลทรรศน์อิเล็กตรอน (SEM)-การตรวจจับกำลังสูงเพื่อตรวจจับรอยแตกสิ่งสกปรกหรือข้อบกพร่องทางโครงสร้าง
• กล้องจุลทรรศน์คอนโฟคอลเลเซอร์ - วัดความเรียบและตั้งฉากของส่วนตัดใน 3D

มาตรฐานที่เกี่ยวข้อง

• ISO 9013 (การประเมินคุณภาพการตัดเลเซอร์)
• GB/T 16865 (มาตรฐานคุณภาพการตัดโลหะจีน)

4. โซนที่ได้รับผลกระทบจากความร้อน (HAZ) และการตรวจสอบประสิทธิภาพของวัสดุ

ความต้องการ

• HAZ จะต้องมีขนาดเล็กกว่า 0.5 มม. เพื่อให้แน่ใจว่าคุณสมบัติเชิงกลของวัสดุไม่ได้ถูกทำลายด้วยความร้อนด้วยเลเซอร์
• ความแข็งของวัสดุความแข็งแรงและความเหนียวควรอยู่ในขอบเขตที่อนุญาต
• ป้องกันผลกระทบที่ไม่พึงปรารถนาเช่นการเจริญเติบโตของธัญพืชหรือการเปลี่ยนแปลงความแข็งที่เกิดจากอุณหภูมิสูง

วิธีการตรวจสอบ

• การวิเคราะห์โครงสร้างจุลภาค - ตรวจสอบพื้นที่ HAZ เพื่อตรวจสอบว่าผลการรักษาความร้อนเป็นไปตามมาตรฐาน
• การทดสอบความแข็ง (HV / HR) - ประเมินการเปลี่ยนแปลงความแข็งของวัสดุหลังจากการตัดด้วยเลเซอร์
• X-ray fluorescence spectroscopy (XRF)-วิเคราะห์องค์ประกอบของวัสดุเพื่อป้องกันการเปลี่ยนแปลงของโลหะผสมเนื่องจากการสัมผัสกับความร้อน

มาตรฐานที่เกี่ยวข้อง

• ASTM E3 (มาตรฐานการวิเคราะห์ metallographic)
• ISO 6507 (มาตรฐานการทดสอบความแข็งของ Vickers)

5. การเสียรูปและการตรวจสอบความเครียดที่เหลืออยู่

ความต้องการ

• ชิ้นส่วนโลหะที่ถูกตัดไม่ควรแสดงการแปรปรวนหรือการเสียรูปอย่างมีนัยสำคัญโดยมีค่าเบี่ยงเบนสูงสุด± 0.1 มม.
• ความเครียดที่เหลือจะต้องลดลงเพื่อป้องกันรอยแตกหรือการบิดเบือนในระหว่างการประมวลผลหรือการใช้งานที่ตามมา

วิธีการตรวจสอบ

• พิกัดเครื่องวัด (CMM) - วัดขนาดโดยรวมและความเรียบของส่วนที่ถูกตัดเพื่อให้แน่ใจว่าไม่มีการเสียรูป
• การวิเคราะห์ความเครียดจากรังสีเอกซ์ (XRD)-กำหนดความเครียดภายในในโลหะเพื่อหลีกเลี่ยงปัญหาความเข้มข้นของความเครียด
• การวิเคราะห์องค์ประกอบไฟไนต์ (FEA) - ใช้การสร้างแบบจำลองการจำลองเพื่อทำนายการเสียรูปและเพิ่มประสิทธิภาพพารามิเตอร์การตัด

มาตรฐานที่เกี่ยวข้อง

• ISO 20473 (มาตรฐานการวิเคราะห์ความเครียดแสง)
• GB/T 50282 (มาตรฐานการทดสอบความเครียดตกค้าง)

6. ความเข้ากันได้ของวัสดุและการเพิ่มประสิทธิภาพพารามิเตอร์เลเซอร์

ความต้องการ

• เพิ่มประสิทธิภาพพารามิเตอร์การตัดด้วยเลเซอร์ (พลังงานความเร็วก๊าซ) ตามวัสดุโลหะที่แตกต่างกันเช่นสแตนเลส, อลูมิเนียม, ทองแดงและไทเทเนียม
• ตรวจสอบให้แน่ใจว่าการตัดคุณภาพตรงตามความต้องการของวัสดุโดยไม่มีรอยแตกการหลอมละลายมากเกินไปหรือความเสียหายจากความร้อน

วิธีการตรวจสอบ

• ออปติคอลสเปคโทรสโคป (OES) / XRF - ยืนยันองค์ประกอบของวัสดุเพื่อให้แน่ใจว่าเข้ากันได้กับกระบวนการตัดด้วยเลเซอร์
• การทดลองการเพิ่มประสิทธิภาพพารามิเตอร์เลเซอร์ (DOE) - ใช้ข้อมูลการทดลองเพื่อปรับแต่งกระบวนการตัดและเพิ่มความเสถียรคุณภาพ

มาตรฐานที่เกี่ยวข้อง

• ISO 15609 (มาตรฐานขั้นตอนการประมวลผลเลเซอร์)
• GB/T 19864 (มาตรฐานการควบคุมกระบวนการตัดเลเซอร์)

 

ด้วยการปฏิบัติตามมาตรการควบคุมคุณภาพที่เข้มงวดเหล่านี้ Shengwo ทำให้มั่นใจได้ว่าบริการตัดเลเซอร์โลหะบาง ๆ ให้ความแม่นยำเป็นพิเศษผลกระทบทางความร้อนน้อยที่สุดและความสมบูรณ์ของวัสดุที่เหนือกว่า - การหามาตรฐานอุตสาหกรรมสูงสุดสำหรับการบินและอวกาศการแพทย์และอุปกรณ์อิเล็กทรอนิกส์