얇은 금속 레이저 절단의 핵심 장점

1. ± 5 µm 공차를 갖는 미크론 수준 정밀도

얇은 금속 레이저 절단은 고정밀 섬유 또는 펨토초 레이저 기술을 사용하여 최대 ± 5µm의 정확도를 달성합니다. 이 수준의 정밀도는 의료 기기, 전자 구성 요소 및 항공 우주와 같은 산업에 중요하므로 모든 구성 요소가 정확한 설계 사양을 충족하도록합니다.

2. 비접촉 처리

전통적인 기계적 절단 방법은 재료에 물리적 압력을 가하여 잠재적으로 약간의 변형이나 손상을 유발합니다. 대조적으로, 레이저 절단은 고 에너지 레이저 빔을 사용하여 물리적 접촉없이 재료를 직접 녹거나 기화시키는 비접촉 처리 기술입니다. 이는 완제품의 원래 모양과 강도를 보존하여 기계적 응력을 크게 줄입니다.

3. 최소 열 영향 구역 (HAZ)

레이저 절단의 높은 에너지는 매우 작은 초점 영역 내에 집중되어 열 영향 구역 (HAZ)을 최소화합니다. 이를 통해 주변 재료는 고온으로 인한 변형, 어닐링 또는 변색이 없어 금속의 물리적 및 화학적 특성을 보존하여 정밀 부품 제조에 중요합니다.

4. 복잡한 형상을위한 기능

레이저 절단은 전통적인 기계적 방법이 달성하기 위해 어려움을 겪는 복잡한 디자인을 만드는 데 탁월한 유연성을 제공합니다. 0.1mm보다 작은 마이크로 홀, 고밀도 미세 메시 및 복잡한 조각 세부 사항을 정확하게 처리 할 수있어 전자 제품, 장식 품목 및 고급 산업 구성 요소에 이상적인 솔루션이됩니다.

5. 다양한 금속 재료와의 호환성

얇은 금속 레이저 절단은 다음을 포함하여 광범위한 금속 재료에 적응할 수 있습니다.

• 스테인레스 스틸 - 의료 및 식품 산업에 이상적 인 탁월한 내식성.
• 알루미늄 - 가벼운 특성으로 항공 우주 응용 분야에 적합합니다.
• 티타늄 - 의료 임플란트에 널리 사용되는 고강도 및 생체 적합성.
• 구리 및 황동 - 전자 제조에 필수적인 우수한 전기 전도도.

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얇은 금속 레이저 절단 서비스의 품질 관리

얇은금속 레이저 절단엄격한 품질 관리가 필수적 인 의료 기기 및 항공 우주와 같은 고정밀 산업에서 널리 사용됩니다. 최종 제품의 정확도, 성능 및 수명은 정확한 절단에 따라 다릅니다. 의료와 같은 산업에서는 약간의 차원 편차조차도 인간의 삶에 심각한 위험을 초래할 수 있습니다. 최고 품질의 절단을 보장하려면 엄격한 검사 요구 사항을 충족해야하며 프로세스는 관련 산업 표준을 준수해야합니다.

아래는 다음과 같습니다Shengwo 's얇은 금속 레이저 절단 서비스에 대한 주요 품질 관리 측정, 검사 방법 및 산업 표준 :

1. 정밀 제어 및 치수 검사

요구 사항

• 치수 공차가 ± 0.05mm (또는 미세 전자 및 항공 우주와 같은 산업의 경우 최대 ± 5µm) 내에서 제어되도록하십시오.
• 구멍 직경 및 가장자리 거리와 같은 중요한 기능은 CAD 설계 사양을 준수해야합니다.
• 윤곽 정확도 및 기하학적 공차는 특정 제품 사용 요구 사항을 충족해야합니다.

검사 방법

• 레이저 레인지 파인더 / 좌표 측정기(CMM)-치수, 구멍 위치 및 가장자리 직선의 고정밀 측정.
• 프로젝터 또는 이미지 측정 기기 (IM)-미크론 수준의 공차 정밀도를 보장하는 미세 구조 차원 검사에 이상적입니다.
• 캘리퍼 및 마이크로 미터 - 기본 공차 요구 사항 준수를 확인하기 위해 표준 치수 측정에 사용됩니다.

관련 표준

• ISO 2768 (일반 공차 표준)
• DIN 7168 (가공 차원 공차)
• GB/T 1804 (중국 차원 공차 표준)

2. 표면 품질 및 거칠기 검사 절단

요구 사항

• 절단 표면은 매끄럽거나 매장, 드로스 또는 눈에 보이는 잔물결이 없어야합니다.
• 표면 거칠기 (RA 값)는 일반적으로 1.6-6.3 µm 사이이며 고정밀 요구 사항은 0.8 µm 미만에 도달해야합니다.
• 재료의 원래 특성을 보존하기 위해 열 영향 구역 (HAZ)을 최소화해야합니다.

검사 방법

• 거칠기 테스터 (RA 측정) - 절단 가장자리가 품질 요구 사항을 충족 할 수 있도록 표면 마감을 평가합니다.
• 현미경 검사 (SEM/OM)-절단 가장자리의 마이크로 크랙, 버 또는 드로스 잔기를 감지하기위한 확대 된 분석.
• 촉각 및 시각적 검사 - 터치 및 시각적 평가를 결합하여 에지 품질을 확인하고 가시적 결함이 없습니다.

관련 표준

• ISO 4287 (표면 거칠기 표준)
• GB/T 1031 (중국 표면 거칠기 표준)

3. 섹션 품질 검사 절단

요구 사항

• 직선 균일 한 절단 가장자리를 보장하려면 수직 오차를 ± 0.1 ° 이내에 제어해야합니다.
• 깨끗한 가장자리를 보장하기 위해 과도한 용융, 드 로스 접착력 또는 눈에 띄는 테이퍼가 없습니다.
• 절단 섹션에는 모공, 균열 또는 과도한 재료 연소가 없어야합니다.

검사 방법

• 금속성 현미경 분석-절단 섹션의 미세 구조를 관찰하고 열 영향 구역 (HAZ)을 평가합니다.
• 주사 전자 현미경 (SEM)-균열, 불순물 또는 구조적 결함을 감지하기위한 고성능 검사.
• 레이저 공 초점 현미경 - 3D에서 절단 섹션의 평평성과 수직 성을 측정합니다.

관련 표준

• ISO 9013 (레이저 절단 섹션 품질 평가)
• GB/T 16865 (중국 금속 절단 품질 표준)

4. 열 영향 구역 (HAZ) 및 재료 성능 검사

요구 사항

• 재료의 기계적 특성이 레이저 열에 의해 손상되지 않도록 HAZ는 0.5mm보다 작아야합니다.
• 물질 경도, 강도 및 연성은 허용 가능한 한계 내에 남아 있어야합니다.
• 고온으로 인한 곡물 성장 또는 경도 변화와 같은 바람직하지 않은 효과를 방지하십시오.

검사 방법

• 미세 구조 분석 - HAZ 영역을 검사하여 열처리 효과가 표준을 충족하는지 확인합니다.
• 경도 테스트 (HV / HR) - 레이저 절단 후 재료 경도 변화를 평가합니다.
• X- 선 형광 분광법 (XRF)-열 노출로 인한 합금 변경을 방지하기 위해 재료 조성물을 분석합니다.

관련 표준

• ASTM E3 (금속 분석 표준)
• ISO 6507 (Vickers 경도 테스트 표준)

5. 변형 및 잔류 응력 검사

요구 사항

• 절단 금속 부품은 최대 ± 0.1mm의 최대 편차로 상당한 뒤틀림 또는 변형을 나타내지 않아야합니다.
• 후속 처리 또는 사용 중 균열이나 왜곡을 방지하기 위해 잔류 응력을 최소화해야합니다.

검사 방법

• 좌표 측정기 (CMM) - 컷 부분의 전체 치수와 평탄도를 측정하여 변형을 보장하지 않습니다.
• X- 선 잔류 응력 분석 (XRD)-스트레스 농도 문제를 피하기 위해 금속의 내부 응력을 결정합니다.
• 유한 요소 분석 (FEA) - 시뮬레이션 모델링을 사용하여 변형을 예측하고 절단 매개 변수를 최적화합니다.

관련 표준

• ISO 20473 (광학 응력 분석 표준)
• GB/T 50282 (잔류 응력 테스트 표준)

6. 재료 호환성 및 레이저 매개 변수 최적화

요구 사항

• 스테인레스 스틸, 알루미늄, 구리 및 티타늄과 같은 다양한 금속 재료를 기반으로 레이저 절단 파라미터 (전력, 속도, 가스 유형)를 최적화하십시오.
• 절단 품질이 균열, 과도한 용융 또는 열 손상없이 재료 특성 요구 사항을 충족하는지 확인하십시오.

검사 방법

• 광 방출 분광법 (OES) / XRF - 레이저 절단 공정과의 호환성을 보장하기 위해 재료 조성물을 확인합니다.
• 레이저 매개 변수 최적화 실험 (DOE) - 실험 데이터를 사용하여 절단 프로세스를 개선하고 품질 안정성을 향상시킵니다.

관련 표준

• ISO 15609 (레이저 처리 절차 표준)
• GB/T 19864 (레이저 절단 프로세스 제어 표준)

 

Shengwo는 이러한 엄격한 품질 관리 조치를 준수함으로써 얇은 금속 레이저 절단 서비스가 탁월한 정밀, 최소 열 영향 및 우수한 재료 무결성을 제공하여 항공 우주, 의료 및 전자 제품 응용 프로그램에 대한 최고 산업 표준을 제공합니다.