アルミニウム板金製造は、軽量強度と正確な形状が譲れない、航空、自動車、エレクトロニクス、建築などの重要な産業を支えています。高度な板金設計テクノロジーをワークフローに統合することで、欠陥を最小限に抑え、コストを削減し、市場投入までの時間を短縮できます。この記事では、アルミニウム板金製造を優れたものから優れたものへと高めるための設計のヒント、ソフトウェア ツール、ベスト プラクティス、およびケース スタディについて詳しく説明します。

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すべての高品質アルミニウム部品は CAD 画面から始まります。考え抜かれたデザイン:
製造上の問題を防止: 最初の曲げの前に、スプリングバック、シンニング、工具の衝突に対処します。
コストを削減: プロトタイプの数が減り、スクラップが減り、サイクル時間が短縮されます。
パフォーマンスの向上: 適切なサイズのフランジと裾により、余分な重量を加えることなく剛性が向上します。
一貫性を確保: 均一な穴の配置と曲げ半径により、スナップして確実に組み立てられる部品が得られます。
製造容易性を考慮した設計 (DFM) を重視することで、開発サイクルを数週間短縮できます。これは、ペースの速い市場では非常に重要な利点です。
基本的な 6 つを基にして、より深い洞察と追加の例を次に示します。
可変穴径: 低応力領域では大きな穴を使用し、重要なフィーチャの近くでは小さなサイズに先細りにして流れと強度のバランスをとります。
千鳥模様: 通気パネルでは、構造的完全性を備えた最大の開口面積を得るために、六角形の配列 (ピッチ = 2 × 直径) で穴をずらして配置します。
ケーススタディ: 航空宇宙フェアリングでは 8 mm ピッチで 4 mm の穴が使用され、DFM シミュレーションにより応力集中が 20% 削減されました。
プログレッシブフィレット: 深絞りでの材料の流れをガイドするために、コーナー付近に小さな逃げ半径を導入します。
可変半径: タイトなエンベロープ (電子機器のシャーシなど) では、しわの形成を防ぐために、厚さ 1 倍の半径と厚さ 1.5 倍の曲げを混ぜます。
ツーリングチップ: 複雑な部品の場合、CAM シーケンスで「最初にエアベンド、次にボトミング」を指定します。
方向性ネスティング: すべてのフランジを一方向に揃えて、下流のプレスとコンベアにシームレスにフィットします。
フィクスチャレス処理: 一貫した曲げ方向により、一般的な「パレットスタイル」ツールの使用が可能になり、治具コストを最大 40% 削減します。
エッジフランジの強化: 耐荷重レールの場合は、慣性モーメントを高めるためにビードが埋め込まれたダブルヘムを使用します。
ティアドロップヘムの利点: オープンタイプのティアドロップヘムは、曲げ歪みをより大きな円弧全体に分散させることでエッジの亀裂を軽減します。
自動位置決めジョイント: 圧入アセンブリ用に 0.2 mm の干渉を伴う嵌合タブとスロットを設計します。締結具は必要ありません。
インターロックラッチ: 取り外し可能なパネルに、スロットにスナップする小さな逆曲げタブを追加し、工具を使わずにアクセスできるようにします。
トレランスゾーニング: 部品の特徴を「重要」、「機能」、および「参照」ゾーンに分割します。
致命的:±0.1mm(合わせ面)
機能的:±0.3mm(取付穴)
参照:±0.5mm(飾りエッジ)
GD&Tの実装: CAD でデータムベースのコールアウトを使用して、アセンブリ内のスタックアップを制御します。
スプリングバックの予測: SolidWorks または Autodesk Inventor の高度な FEA モジュールは、合金固有のスプリングバックをシミュレートし、曲げ角度を仮想的にオフセットできます。
材料モデル: 5xxx および 6xxx シリーズのアルミニウムの真の応力-ひずみ曲線を入力して、正確な成形予測を取得します。
ネスティングソフトウェア: SigmaNEST や Nestfab などのプログラムは部品レイアウトを最適化し、平均 8 ~ 12% の原材料を節約します。
リアルタイム原価計算: 一部のネスティング ツールは、材料コストと印刷時間のコストを即座に見積もり、コストに見合った設計の決定を導きます。
ルールライブラリ: カスタム DFM ルール (最小曲げ半径、サポートされていないフランジの最大長、穴の近接性) を追加して、モデル作成中にリアルタイムで問題にフラグを立てます。
共同レビュー: DFM レポートを Web プラットフォームにエクスポートして、設計チームと生産チームの間で迅速なフィードバックを実現します。
| 方法 | 許容範囲 | 工具コスト | スプリングバック制御 |
|---|---|---|---|
| エアーベンディング | ±0.5°~1.0° | 低い | 高い |
| ボトミング | ±0.25°~0.5° | 中くらい | 中くらい |
| コイニング | ±0.1°以上 | 高い | 低い |
エアーベンディング: 広く使用されていますが、工具のスプリングバック補正が必要です。
ボトミング: シートを V ダイに打ち込み、より厳しい角度にします。
コイニング: 金属を金型に押し込んで完全な塑性変形を実現します。精密ブラケットに最適です。
例の部分: 5 つの曲がりがある電子機器の筐体。
内部フランジが最初に曲げられます
ボックスアップサイドウォール
最終的な C チャネル機能
結果: 適切なシーケンスにより工具の衝突が減少し、二次的な再位置決めが不要になり、サイクル タイムが 15% 短縮されました。
アルミニウムの溶接には注意が必要ですが、小さなアセンブリには溶接継ぎ目やブラケットが組み込まれることがよくあります。
AC/DC制御:シート上の酸化物洗浄用AC。 DC は厚い部分へのより深い浸透を実現します。
熱管理: バッキングバーまたはチルブロックを使用して熱を放散し、薄いパネルの反りを最小限に抑えます。
より良い流れ: シリコンブロンズワイヤーを使用した MIG は隙間にフィラーを追加し、アルミニウムハウジングの重ね接合に役立ちます。
低温ロウ付け: 溶解温度以下で操作することで、繊細なアセンブリの歪みを軽減します。
自動タンブリング: セラミックメディアは 1 サイクルで何百もの部品のバリを取り除き、切断面を滑らかにします。
手動マイクロバリ取り: 重要なシール フランジの場合、ハンドツールのバリ取りにより漏れのない嵌合が保証されます。
II型アルマイト処理: 標準保護仕上げ、厚さ 10 ~ 20 μm - 屋内エンクロージャに適しています。
Type III (硬質) アルマイト処理: 25 ~ 50 µm の耐摩耗性 - 屋外または頻繁に使用される表面に最適です。
粉体塗装: デュアルコートエポキシ/ポリエステルシステムにより、色とUV保護が追加されます。
受入検査: 原板厚さ (±0.05 mm) と合金認証を確認します。
プロセス中の監視: プレス ブレーキのレーザー角度センサーにより、許容範囲内での各曲げが確認されます。
最終寸法チェック: CMM または座標測定アームは重要な特徴と平坦度を検証します。
ドキュメント: 監査をサポートするための完全なトレーサビリティ ファイル (材料証明書、DFM レポート、検査ログ)。

珠海盛呉機械が向上アルミ板金加工と:
最先端の設備: CNC レーザー カッター (±0.1 mm)、自動タレット パンチ、ロボット プレス ブレーキ セル。
DFM の専門知識: 社内エンジニアは CAD/FEA およびネスティング ツールを使用して、速度とコストを最適化します。
ラピッドプロトタイピング: 48 時間以内に部品をサンプルします。パイロットは 1 週間以内に実行されます。
認定された品質: ISO 9001、ISO 14001、および SGS 認証済みのアルミニウム素材。
グローバル配信: ERP を活用した生産計画とロジスティクスにより、世界中でオンタイム出荷を実現します。
Shengwo と提携して、アルミニウムの設計を高性能で精密に製造された現実のものに変換します。
板金設計技術を習得すると、アルミニウム板金製造の可能性が最大限に発揮され、より強力な部品、より速いサイクル、および大幅なコスト削減が実現します。最適化された穴パターンや曲げシーケンスから、統合された CAD/FEA ワークフローや自動ネスティングまで、これらの戦略により、次のプロジェクトが期待を超えることが保証されます。
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Q1: 最小曲げ半径はどれくらいを使用すればよいですか?
延性アルミニウムの材料の厚さと少なくとも同じ厚さを使用します。より硬い合金の場合は増加します。
Q2: スプリングバックを軽減するにはどうすればよいですか?
重要なカーブではボトミングまたはコイニングを選択します。 FEA データに基づいて CAM オフセットを調整します。
Q3: 一般的な公差はどれくらいですか?
形状特徴で±0.1 mm。標準生産時の穴位置は±0.5mm。
Q4: 陽極酸化処理と粉体塗装のどちらを選択すればよいですか?
内装部品または軽量部品には陽極酸化処理。鮮やかな色と屋外での頻繁な使用のためのパウダーコート。
Q5: Shengwo は小規模なランと大規模なランの両方に対応できますか?
はい、フレキシブルセルにより、1 回限りのプロトタイプや数千の部品を同等の精度で実現できます。